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Como a internet das coisas está transformando a produção da FCA

- 19 de junho de 2018
Marcelo Lima, coordenador do Manufacturing 2020 da FCA: informações em nuvem, disponíveis para serem usadas em diversas situações.

Três letras, muita complexidade. Quem ainda não conhece o termo IoT, que abrevia “Internet of Things”, ou, em português, Internet das Coisas, pode ter certeza de que apenas o nome escapa, mas não a tecnologia em si. Isso porque a IoT cada vez mais faz parte do cotidiano das pessoas. Não seria incrível que a sua casa regulasse automaticamente a temperatura do ambiente com base no clima do lado de fora e nas suas preferências pessoais, por exemplo?

Mas, para além da melhoria da qualidade de vida, a IoT tem papel fundamental na produtividade dos negócios que se alinham ao conceito de Indústria 4.0, onde ela ganha o termo “IIoT” (“Industrial Internet of Things”) e promove a conectividade e integração de sistemas processo produtivo, como ocorre nas fábricas da FCA. “A Internet das Coisas é uma rede de objetos com tecnologia embarcada capaz de coletar e transmitir dados, como, por exemplo, sensores, atuadores, sistemas lógicos”, explica Marcelo Lima, coordenador do Manufacturing 2020, laboratório para desenvolvimento e teste de novas tecnologias da Indústria 4.0 na FCA. “A IoT tem a função receber e transmitir informações para serem estruturadas em nuvem e tratadas para uma aplicação inteligente em diversos tipos de processos e situações”, detalha.

Lima considera que a evolução do recurso confere aos processos produtivos maior rapidez na tomada de decisão – por conta da precisão de informações –, mais agilidade no cotidiano das fábricas e melhorias de qualidade. “Existem, na FCA, projetos e programas globais para a implementação cada vez mais robusta da Indústria 4.0. Muitas tecnologias embarcadas são soluções de IoT”, conta. Na 4ª Revolução Industrial, há um salto expressivo de evoluções tecnológicas na manufatura, envolvendo, por exemplo, análise de dados, robótica, realidade virtual e a presença definitiva de aparelhos conectados (hardware), com sensores que enviam dados em tempo real em soluções (software) para garantir maior controle dos processos e ações mais eficazes.

O primeiro impulso é pensar que algo tão positivo para a manufatura demanda um grande investimento, certo? Nem sempre. Prova disso é o sistema de monitoramento do barramento flexível da pinça de solda automática da Funilaria. Não se assuste com o nome. Essa “rebimboca” apenas conecta o equipamento à equipe de manutenção em tempo real, uma solução de IoT desenvolvida pelo próprio time da FCA no Polo Automotivo Fiat, em Betim (MG). Nessa etapa da produção de um carro, chapas de aço são unidas por meio de soldagem para formar a carroceria do automóvel. Quem faz essa junção são as pinças de solda, tendo cada uma dois barramentos que conduzem corrente elétrica por meio de seus filamentos, do transformador até a extremidade dos eletrodos. A solução de IoT atua monitorando a temperatura desses componentes, além de outros parâmetros, e alertando imediatamente a manutenção no momento em que o barramento precisa ser trocado.

O analista Diego Bolina é um dos nomes à frente do projeto: “Muito simples, mas muito eficiente”

Diego Bolina, analista de Tecnologia da Engenharia de Manutenção e um dos nomes à frente do projeto, explica como a coisa funciona, frisando que o processo é bem simples, mas muito eficiente. “Um sensor de temperatura é instalado no barramento da pinça junto a um microprocessador Wi-Fi. Quando o componente alcança a temperatura limite monitorada pelo sensor, o microprocessador envia essas informações para um aplicativo”, conta. “A partir de então, o time de manutenção é informado prontamente por e-mail da necessidade de troca do barramento, agindo com rapidez”, completa. Anteriormente, os filamentos eram trocados preventivamente, o que fazia com que muitas das peças fossem descartadas antes da hora. Agora, nas estações em que a tecnologia está instalada, o componente é substituído quando há o aviso, evitando também paradas na linha de produção. O analista defende que, além dos benefícios como redução do custo de manutenção preventiva e aumento da segurança do colaborador, existe outro ganho fundamental. “Há incremento na qualidade do produto em si, por se tratar do monitoramento de um componente que tem influência direta na qualidade do ponto de solda”, explica.

Mas e o investimento? “O custo do protótipo, ou seja, o investimento inicial, foi de menos de R$ 100”, revela Álvaro Ramos Neto, eletricista de manutenção que desenvolveu o aplicativo de monitoramento. Colaborador da FCA há dez anos, Álvaro, que começou a faculdade de Engenharia de Software para se aprimorar, diz que sempre buscou soluções criativas para seu cotidiano de trabalho. Foi a partir de um convite de Bolina – o analista liderou uma dinâmica de identificação de oportunidades para aplicação de IoT em um esforço de reunir profissionais para desenvolver projetos alinhados metodologicamente às principais tecnologias que sustentam a Indústria 4.0 – que Álvaro encontrou terreno fértil para contar suas ideias e materializá-las em parceria.

 

O eletricista Álvaro desenvolveu o aplicativo de monitoramento: investimento inicial de menos de R$ 100.

“As pessoas geralmente associam os pilares da Indústria 4.0 a soluções muito caras”, reflete o eletricista. “Com talentos da própria FCA, foi possível criar uma solução eficaz com uma série de benefícios, até mesmo para o meio ambiente, já que reduzimos a quantidade de resíduos produzidos”, pontua Neto. Ele lembra, ainda, que a iniciativa permite a otimização da rotina dos funcionários da manutenção, que dispõem agora de mais condições para trabalhar em ações estratégicas, como em desenvolvimentos de projetos como esse.

Bolina ressalta o talento da equipe da FCA, que ganha força quando trabalha conjuntamente. “Colaboradores da FCA trabalharam no projeto, desde a construção e programação do hardware até a criação do aplicativo”, comenta o analista. O processo contou com toda a estrutura do Manufacturing 2020, onde foram criadas as provas de conceito. “O laboratório é um espaço aberto para todas as pessoas da empresa que desenvolvam projetos para mitigar nossas perdas de produção”, chancela Lima.

Com interface simples e de fácil compreensão, baseada em gráficos e pensada para agilizar a interpretação de dados pela equipe, o aplicativo de monitoramento dos barramentos da pinça de solda desenvolvido por Álvaro permite, ainda, que dados sejam armazenados na nuvem e gerem relatórios fundamentais para antever situações e tomar decisões com mais segurança. “Se o sistema percebe que a temperatura do componente está subindo um mesmo tanto todos os dias, consegue prever em quanto tempo a peça vai entrar em colapso. Assim, certas condições podem ser controladas e, ações, agendadas”, explica. A partir dos relatórios no banco de dados, é possível até mesmo fazer inferências sobre variáveis, como condições climáticas e diferença de desempenho da peça entre fornecedores, por exemplo.

Álvaro, orgulhoso por sua ideia ter tomado forma em parceria com uma equipe multidisciplinar, diz que sistema semelhante também está sendo implantado no painel elétrico dos robôs da Funilaria, no intuito de monitorar a temperatura e controlar o ar condicionado, necessário para evitar danos por superaquecimento. “Queremos que cada vez mais colaboradores estejam envolvidos no desenvolvimento metodológico da 4ª Revolução Industrial, criando soluções para seu próprio cotidiano”, expõe Bolina. Lima concorda e credita o avanço das soluções de IoT na manufatura ao aumento da massa crítica e capacitação do capital intelectual da FCA. “Com planejamento potente envolvendo treinamentos técnicos e interpessoais, estamos trazendo uma mudança de cultura aos nossos processos para acompanhar a Indústria 4.0”, finaliza.

Esta matéria pode ser encontrada no Mundo FCA, um portal para quem se interessa por tecnologia, mobilidade, sustentabilidade, lifestyle e o universo da indústria automotiva.

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